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Tratamiento del Agua en los Sistemas de Vapor

Autor: FECHA: PUBLICADO EN: Grupo Beta

En este artículo mostramos una breve explicación técnica de la importancia del tratamiento del agua en los sistemas de vapor, por Joan Almela.

Introducción

Pese a ser concebido muchas veces como un gasto superfluo, el tratamiento de aguas es un aspecto esencial dentro del mantenimiento preventivo realizado a los sistemas que utilizan calderas de vapor. La elaboración de un programa de tratamiento personalizado, que se adapte a las necesidades de la instalación, presenta principalmente dos ventajas:

  1. Permite reducir los costes de producción asociados a una reducción paulatina de la eficiencia energética del sistema.
  2. Permite prolongar la vida útil del sistema. Reduciendo la necesidad de acometer costosas reparaciones.

Los programas de tratamiento en este tipo de sistemas suelen ir orientados a evitar el desencadenamiento de dos procesos químicos: la formación de incrustaciones y la corrosión. Estos procesos son inherentes a la propia actividad las calderas, principalmente debido a la presencia natural de impurezas en el agua y a las elevadas temperaturas y presiones de trabajo. No obstante, con la implementación de un tratamiento de agua correcto, estos procesos pueden ser ampliamente minimizados.

Como se ha comentado anteriormente, el agua presenta de forma inherente una serie de impurezas susceptibles de desencadenar diferentes procesos no deseados en el interior de la caldera. Entre las impurezas más comunes podemos encontrar:

  • Alcalinidad
  • Calcio
  • Cloruros
  • Dióxido de carbono
  • Hierro
  • Magnesio
  • Oxígeno
  • pH
  • Sodio
  • Sulfatos

El programa de tratamiento idóneo para una instalación irá orientado al control o a la eliminación de las especies químicas no deseadas, y dependerá tanto de la naturaleza química del agua bruta como de las condiciones de trabajo bajo las que opere la planta. Los requisitos de pureza del agua se encuentran directamente relacionados con las presiones de trabajo de la planta, de forma que a mayor presión de trabajo será necesaria una mayor pureza del agua utilizada.

Problemáticas Habituales

Existen principalmente cuatro problemáticas habituales derivadas de la utilización de agua en los sistemas de vapor: 

  1. La sedimentación de especies no deseadas en la parte inferior de la caldera.
  2. La generación de arrastres que comprometen la calidad del vapor.
  3. La formación de procesos de corrosión tanto en la caldera como en el resto del circuito.
  4. La formación de deposiciones tanto en la caldera como en el resto del circuito.

Como se ha comentado anteriormente, estos procesos se desarrollan de forma natural en el interior de los sistemas que utilizan vapor. No obstante, aunque no se puedan eliminar totalmente, sus efectos pueden ser minimizados mediante un correcto diseño del sistema, una correcta elección de los materiales y la elaboración de un buen programa de tratamiento del agua. Además, será crucial mantener un control de las especies presentes en el interior del sistema y proceder a la renovación paulatina del agua a través del sistema de purga. Con el objetivo de evitar que ciertas especies se concentren por encima de los valores límites estipulados.

1. Sedimentación

El barro y la sílice pueden producir depósitos sumamente rápidos en el interior de la caldera. Si se concentra una gran cantidad de sedimento en la parte inferior de la caldera este puede acabar impidiendo la libre circulación y salida del agua. Además, la acumulación de sedimentos puede acabar generando problemas de deposiciones si estos se queman al entrar en contacto con las zonas de la caldera donde se efectúa el intercambio de calor.

Generalmente, los problemas de sedimentaciones en el interior de la caldera están relacionados con un funcionamiento ineficiente de los sistemas de filtración utilizados durante el pretratamiento del agua bruta. No obstante, los sedimentos también pueden originarse como consecuencia de la propia actividad de la caldera, debido a la utilización de polímeros que actúen provocando la precipitación de partículas no deseadas en forma de coloides. Una vez generados los problemas de sedimentación, la solución suele pasar por aumentar la renovación del agua a través del sistema de purga.

2. Arrastres

Idealmente el vapor de agua generado en las calderas está compuesto exclusivamente de vapor de agua. No obstante, es común que el vapor liberado presente impurezas arrastradas desde el tambor en forma de sólidos, líquidos o gases. Los contaminantes del vapor de agua suelen denominarse arrastres y se pueden clasificar en dos categorías según su origen:

Arrastres mecánicos:

Para sistemas que operan por debajo de 2000 psig, la mayoría de las impurezas y compuestos químicos no volátiles que pasan a forman parte del vapor son consecuencia del arrastre de pequeñas gotas de agua cuando el vapor es liberado del interior de la caldera.

Los arrastres mecánicos pueden estar producidos por deficiencias mecánicas del sistema o bien debido la aparición de espuma en la interfaz del vapor con el líquido. La disminución de la tensión superficial, asociada a una elevada concentración de ciertas especies químicas, favorecerá la formación de burbujas estables en la espuma, lo que resultará en un incremento de los arrastres generados. Entre las principales deficiencias mecánicas que propician la formación de arrastres podemos encontrar:

  1. Operar la caldera con unos niveles de agua superiores a los deseados.
  2. Operar la caldera por debajo de su presión ideal de trabajo, ya que esto producirá un incremento en el volumen y la velocidad del vapor liberado.
  3. La elección de un equipo inapropiado durante el diseño de la planta.
  4. Variaciones bruscas en las condiciones de trabajo debido a los picos de demanda
  5. Deterioro en los separadores de gotas utilizados.

Además, entre las principales causas que favorecen la aparición de espumas se encuentran:

  1. Una elevada cantidad de sólidos disueltos (TDS)
  2. Una elevada cantidad de sólidos en suspensión.
  3. Una elevada alcalinidad (>1000 ppm).
  4. La presencia en el agua de sustancias que reduzcan la tensión superficial.

Los arrastres mecánicos suelen ser la principal fuente de contaminantes del vapor. A la hora de evitar problemas derivados de las deficiencias mecánicas del sistema, será vital evaluar correctamente las necesidades de la instalación a la hora de realizar el diseño de la planta. Además, el buen estado de los separadores de gotas es un punto crítico a la hora de contener el alcance de la contaminación. 

En cuanto al control de las especies que favorecen la aparición de espumas será necesario evitar la contaminación del agua de aporte a la caldera y realizar un control de las especies presentes a través de la renovación del agua de la caldera mediante el sistema de purga.

Arrastres vaporosos:

La formación de arrastres vaporosos depende directamente de la solubilidad de las diferentes especies químicas en el vapor de agua. De esta forma, la tendencia a formar este tipo de arrastres será diferente para cada sustancia y se verá afectada por las condiciones de trabajo bajo las que se opere la caldera. 

Para aquellos sistemas que operen a presiones menores de 2000 psig, estos arrastres estarán formados principalmente por las especies gaseosas presentes en el tambor. A estas presiones de trabajo el arrastre de sustancias sólidas disueltas será prácticamente despreciable, sobre todo si se compara con la cantidad de sólidos disueltos aportados al vapor como consecuencia de los arrastres mecánicos. 

Generalmente, la cantidad de este tipo de arrastres se verá incrementada al aumentar la presión de trabajo de la caldera, como consecuencia del aumento de la solubilidad de las diferentes especies en la fase vapor. No obstante, existen ciertas especies que producen una cantidad importante de arrastres vaporosos incluso a presiones bajas como puede ser la sílice.

Los arrastres vaporosos representan uno de los puntos críticos a la hora de elaborar un correcto programa de tratamiento del agua. Durante la fase de diseño, se deberán de tener en cuenta las necesidades específicas del cliente y escoger los productos idóneos teniendo en cuenta su volatilidad. Además, también se deberá de tener en cuenta los subproductos que derivan de su actividad y la volatilidad de estos. Este es un punto de especial importancia en la industria alimentaria donde la contaminación del producto puede llegar a suponer un riesgo para la salud.

Muchas veces la formación de este tipo de arrastres deriva de la sobredosificación de alguno de los productos utilizados en el tratamiento del agua. A la hora de corregir el problema se debe corroborar la cantidad de residual presente en el agua y, si es necesario, ajustar la dosificación.

3. Deposiciones

La formación de deposiciones en el interior de la caldera es uno de los puntos críticos a la hora de asegurar que el sistema trabaja de forma eficiente y segura. La formación de deposiciones afecta principalmente a las zonas donde se produce el intercambio de calor entre el combustible y el agua. En este artículo nos centraremos exclusivamente en las deposiciones formadas en la zona ocupada por el agua. No obstante, la parte de la caldera ocupada por el combustible también es susceptible de sufrir la aparición de deposiciones. 

El principal problema que deriva de la aparición de deposiciones sobre las superficies de calefacción de la caldera es la disminución de la eficiencia energética en el proceso de intercambio de calor entre el combustible y el agua. Esta pérdida de eficiencia se debe a la capacidad aislante de los depósitos y su principal consecuencia es el aumento en la cantidad de combustible que es necesario consumir para alcanzar la temperatura de consigna de la caldera. 

Generalmente, la pérdida de eficiencia del sistema se acabará traduciendo en un aumento de la cantidad de horas de trabajo, lo que implicará unos mayores costes de operación. No obstante, la formación de deposiciones puede llegar a ocasionar el sobrecalentamiento de las zonas de intercambio de calor, debido a la retención del calor que genera la elevada capacidad aislante de las deposiciones. El sobrecalentamiento sistemático del acero acabará por afectar a su resistencia mecánica pudiendo llegar a provocar deformaciones, roturas e incluso la explosión del tambor. Entre las principales especies causantes de la formación de deposiciones podemos encontrar:

Incrustaciones duras

Incrustaciones blandas

Especies formadoras

Sulfato cálcico

Bicarbonato cálcico

Nitrato cálcico

Silicato cálcico

Carbonato cálcico

Cloruro cálcico

Silicato magnésico

Hidróxido cálcico

Cloruro magnésico

Sílice

Bicarbonato magnésico

Sulfato magnésico

Carbonato magnésico

Nitrato de magnesio

Hidróxido magnésico

Alúmina

Fosfato cálcico

Silicato sódico

Carbonato de hierro

Óxido de hierro

Dependiendo de su naturaleza, podemos encontrar diferentes tipos de deposiciones en el interior de las calderas. 

Lodos y materia orgánica

Las deposiciones de lodos se generan como consecuencia de la combustión de estos sobre la superficie del metal. Generalmente, el lodo en suspensión alcanza las zonas de intercambio de calor debido a los flujos naturales del agua en el interior del sistema. Las deposiciones de lodo suelen concentrarse en aquellas zonas de la caldera donde el flujo de agua es relativamente bajo Suelen presentar una estructura amorfa.

Entre las principales causas que favorecen la deposición de lodos podemos encontrar:

  1. Una baja alcalinidad en el agua de la caldera.
  2. Una dosificación insuficiente de dispersante.
  3. Una elección equivocada a la hora de escoger el dispersante utilizado.
  4. Una renovación de agua insuficiente.


Óxidos metálicos

La deposición de óxidos metálicos se produce debido a su acumulación en el agua de la caldera. La acumulación de óxidos en el agua de la caldera puede producirse debido a la aparición de procesos de corrosión en el interior del tambor o al ser arrastrados por el agua de aporte desde otros puntos del sistema. De la misma forma que los lodos, se acumulan principalmente en las zonas con un flujo de agua relativamente bajo, siendo su acumulación especialmente alta durante los procesos de arranque. 

Algunos de los depósitos de óxido se caracterizan por presentar una elevada porosidad. Esto supone un reto adicional, ya que estos depósitos favorecen la concentración del agua que se encuentra en su interior al actuar como calderas en miniatura. La principal consecuencia de la paulatina concentración de agua es la aparición de procesos de corrosión caustica localizados en el interior del poro.

A la hora de evitar los procesos de deposición de óxidos existen principalmente dos puntos críticos. Primero, se deberá de elaborar un buen programa de tratamiento del sistema para evitar que la aparición de procesos de corrosión a lo largo del sistema acabe produciendo el arrastre de óxidos metálicos al interior de la caldera. Además, con tal de evitar su acumulación en el interior de la caldera se deberá de asegurar una correcta renovación del agua de la caldera.

Incrustaciones

Las incrustaciones se forman como consecuencia de la cristalización sobre la superficie de calefacción de sales disueltas en el agua de la caldera. Están compuestas principalmente por especies con una relación de solubilidad negativa y se caracterizan por la formación de depósitos de composición homogéneay con una definida estructura cristalina.

La formación de incrustaciones se debe principalmente a dos causas:

  1. Debido a la disminución de la solubilidad como consecuencia del aumento de la temperatura del agua.
  2. Al sobrepasar el punto de saturación debido a la excesiva acumulación de ciertas sales en el agua de la caldera. 

La formación de incrustaciones se ve favorecida con el aumento de la tasa de evaporación, por lo que los depósitos de incrustación se concentrarán principalmente en las zonas más cálidas de la caldera. En estas zonas, como consecuencia de la formación de burbujas y de la relación de solubilidad negativa, las sales disueltas pueden sobrepasar fácilmente el punto de saturación produciéndose su cristalización sobre la superficie del metal.

Por último, cabe remarcar que la presencia de una elevada concentración de silicatos en el agua puede promover la formación de deposiciones complejas con una dureza y una capacidad aislante muy elevada. Este tipo de depósitos suelen estar formados por una combinación de sodio, sílice y alguna especie metálica (generalmente hierro o aluminio) son muy difíciles de eliminar tanto química como físicamente y pueden generar problemas de rotura por sobrecalentamiento de forma relativamente rápida.

La prevención de incrustaciones se deberá de acometer desde diferentes frentes, empezando por la eliminación de la dureza del agua de bruta durante el pretratamiento del agua, pasando por el control de los procesos de renovación del agua mediante la utilización del sistema de purga y finalizando con la dosificación de algún tipo de coagulante, quelante o dispersante que evite la aparición de centros de nucleación. 

4. Corrosión

La aparición de procesos de corrosión es la segunda causa de problemas en los sistemas de calderas de vapor solo por detrás de la formación de deposiciones. Hay que tener en cuenta que la corrosión es un problema inherente a la actividad de este tipo de sistemas, por lo que nunca podrá ser completamente erradicada. Existe una amplia variedad de procesos de corrosión que pueden originarse en el interior de una instalación industrial de este tipo como la corrosión por picaduras, corrosión por erosión, corrosión de flujo acelerado, corrosión microbiológica, corrosión debido a la formación de grietas, etc.

Las condiciones de trabajo de la caldera, debido a las elevadas presiones y temperaturas, junto a las diferentes especies químicas presentes, convierten estos circuitos en instalaciones especialmente susceptibles de sufrir procesos de corrosión de forma generalizada. Entre las principales causas de corrosión podemos encontrar:

  1. La presencia de especies ácidas.
  2. La presencia de oxígeno disuelto.

Los procesos de corrosión en fase acuosa se dan como consecuencia de la paulatina disolución del hierro en el medio. Estos, se desarrollarán a través de diferentes mecanismos según las condiciones del medio.

Mecanismo de corrosión en medio básico

La oxidación del hierro en medio básico no se da de forma directa, si no que se produce a través un mecanismo de diferentes etapas, a través de la formación de especies intermedias de hidróxido de hierro. 

 

Primera etapa: 

2Fe(s) + O2(l) + 2H2O → 2Fe2+(ac) + 4OH–(ac)(1)

 

Segunda etapa: 

Fe2+(ac) + 2OH–(ac) → Fe(OH)2(s)(2)

4Fe(OH)2(s) + O2(g) + 2H2O(l) → 4Fe(OH)3(s)(3)

2Fe(OH)3(s) → Fe2O3·H2O(s) + 2H2O(l)(4)

 

Teóricamente, debido al elevado pH de trabajo, los procesos de corrosión en los circuitos de calderas de vapor se deberían de formar a través de este mecanismo. No obstante, la presencia de algunas sales y gases disueltos en el agua puede acabar provocando procesos de corrosión ácida.

Mecanismo de corrosión en medio ácido

Además de los procesos naturales de oxidación del hierro en medios acuosos básicos, la presencia de ácido en el interior de los circuitos de las calderas de vapor promueve la aparición de otros mecanismos de corrosión. El ácido actúa favoreciendo los procesos de disolución del hierro a través de la formación de sales como especies intermedias. Posteriormente, estas sales serán oxidadas por la presencia de oxígeno en el medio. El mecanismo de corrosión en medio acuoso ácido se produce de la siguiente forma:

Primera etapa: Durante esta primera etapa el ácido cede dos protones para permitir la reacción de oxidación del hierro.

Fe(s) + 2H+(ac) → Fe2+(ac) + H2(g)(5)

Segunda etapa: Durante la primera parte de esta segunda etapa el hierro vuelve a oxidarse gracias a la presencia de protones y oxígeno en el medio. En la segunda parte de la etapa el hierro acaba formando óxido de hierro como consecuencia de la deprotonación de las moléculas de agua:

2Fe2+(ac) + ½ O2(g) + 2H+ → 2Fe3+(ac) + H2O(l)(6)

4H2O(l) + 2Fe3+(ac) → 6H+(ac) + Fe2O3·H2O(s)(7)

A continuación, se detallará el proceso de corrosión por ataque de ácido carbónico, ya que es uno de los problemas más generalizados que podemos encontrar en los sistemas de calderas de vapor, principalmente en los circuitos de retorno y en el depósito de condensados. 

Corrosión por ataque de ácido carbónico

El dióxido de carbono es el principal responsable de la presencia de especies ácidas en el entorno de una caldera. En su interior lo encontramos formando parte de los equilibrios químicos del bicarbonato. Las elevadas temperaturas de trabajo a la que es sometida el agua de la caldera propician la rotura del bicarbonato provocando la liberación de dióxido de carbono al medio:

Ca(HCO3)2(ac) + Q ↔ CaCO3(s) + H2O(l) + CO2(g)(8)

En medio acuoso el dióxido de carbono tiende a disolverse en el agua formando moléculas de ácido carbónico.

CO2(g) + H2O(l) ↔ H2CO3(ac)(9)

A continuación, se produce el ataque al metal, tras el que se formará la sal de carbonato férrico.

Fe(s) + H2CO3(g) ↔ FeCO3(ac) + H2(g)(10)

Una vez llegados a este punto la reacción de oxidación podrá seguir dos caminos distintos dependiendo de la naturaleza del medio:

  1. Medio ácido: Si tras la formación de la sal de carbonato férrico el medio es capaz de seguir proporcionando protones, el mecanismo de reacción seguirá por vía ácida según las ecuaciones (6) y (7).
  2. Medio básico: Si tras el ataque del ácido la sal de carbonato férrico se encuentra en un entorno con un pH neutro o básico, esta acabará reaccionando con el agua para formar hidróxido de hierro (II) (11) y seguirá el proceso de oxidación según las reacciones (3) y (4).

FeCO3(ac) + 2H2O(l) ↔ Fe(OH)2(s) + H2CO3(ac)(11)

Como se puede observar, ambos mecanismos de reacción acaban provocando la regeneración de la especien ácida. Esto explica porqué pequeñas cantidades de ácido pueden llegar a provocar procesos de corrosión generalizados en algunas instalaciones. 

La corrosión por efecto del ácido carbónico se produce mayoritariamente en las líneas de retorno y en el depósito de condensados, ya que la condensación del dióxido de carbono se ve favorecida debido a la presencia de trampas de vapor. La presencia de dióxido de carbono en el agua del circuito tiene principalmente tres orígenes:

  • La presencia de dióxido de carbono disuelto en el agua bruta.
  • La rotura de las moléculas de bicarbonato debido al aumento de la temperatura.
  • Como subproducto de la actividad de alguno de los productos químicos utilizados en el plan de tratamiento de la instalación.

La corrosión por ataque del ácido carbónico se suele abordar mediante la combinación de diferentes estrategias:

  1. El dióxido de carbono disuelto en el agua bruta se suele eliminar en el depósito de condensados a través de la utilización de desaireadores. Estos sistemas calientan y mueven el agua favoreciendo la eliminación de los gases disueltos.
  2. Otro de los aspectos claves para evitar la corrosión por ataque del ácido carbónico es el control de la alcalinidad en la caldera. Principalmente, la alcalinidad se controla a través de la renovación del agua de la caldera mediante la utilización del sistema de purga.
  3. Por último, cabe destacar la utilización de aminas filmantes y aminas neutralizantes en el circuito de retorno. El punto idóneo de dosificación será el colector de vapor situado a la salida de la caldera.
    1. Las aminas filmantes actúan generando una capa protectora sobre la superficie del metal del circuito. De esta forma, evitan el contacto del ácido con el metal evitando la aparición de procesos de corrosión.
    2. Las aminas neutralizantes actúan neutralizando el ácido carbónico a medida que este se va formando en el circuito de retorno. Las diferentes especies de aminas neutralizantes presentan una ratio de distribución diferente por lo que deberán escogerse teniendo en cuenta la longitud del circuito. 

Además, a la hora de diseñar el programa de tratamiento del agua, se deberá de evaluar las particularidades de la instalación para evitar que los subproductos de los productos químicos utilizados acaben generando estos problemas. Este es un punto especialmente crítico en el sector de la industria alimentaria donde la utilización de aminas filmantes y neutralizantes está restringida ´debido a la posible contaminación del producto.

Existen otros tipos como las corrosiones por picaduras, corrosiones causticas,……

Breve resumen de impurezas, origen y tratamiento recomendado

IMPUREZAS

ORÍGEN Y PROBLEMAS DERIVADOS

TRATAMIENTO UTILIZADO

Alcalinidad (HCO3–, CO32- y CaCO3)

Se encuentra de forma natural en el agua. Suele estar relacionada con la generación de arrastres cuando se encuentra en concentraciones elevadas. Una elevada alcalinidad suele ir relacionada con una elevada emisión de CO2, que puede acabar generando problemas de corrosión en el circuito de retorno.

La alcalinidad suele ser eliminada durante el pretratamiento del agua. Los problemas de corrosión generados por el CO2 suelen combatirse mediante la adición de aminas neutralizantes, filmantes o una combinación de ambas.

Dureza

Se encuentra de forma natural en el agua. Es la principal causa de aparición de incrustación en el interior de la caldera.

La mayor parte de la naturaleza del agua se elimina durante el pretratamiento del agua. Posteriormente, pueden añadirse fosfatos, quelatos y polímeros dispersantes para evitar la formación de deposiciones en el interior de la caldera.

Hierro

Se encuentra de forma natural en el agua. No obstante, suele acumularse en el interior del sistema como consecuencia de los procesos de corrosión. Puede producir deposiciones a lo largo del sistema que acabarán desencadenando procesos de corrosión y pérdidas en la eficiencia de los procesos de transferencia de calor debido a su poder aislante.

Suele ser eliminado durante el pretratamiento del agua, mediante la utilización de resinas de intercambio iónico o sistemas de osmosis inversa o ultrafiltración. Posteriormente, pueden añadirse fosfatos, quelatos o polímeros dispersantes para evitar la formación de deposiciones en el interior del sistema.

Oxígeno

Se encuentra de forma natural en el agua. La presencia de oxígeno es la principal causa de corrosión tanto en la caldera como en los circuitos del sistema.

La mayor parte del oxígeno se elimina de forma mecánica a través de la utilización de desaireadores. Posteriormente, es necesaria la adición de eliminadores de oxígeno para minimizar la presencia del mismo en el interior del sistema.

pH

Depende de la naturaleza del agua utilizada. Un pH que se encuentre por debajo de 8’5 propiciará la aparición de procesos de corrosión.

Su regulación se realizará a través de la adición de especies alcalinas.

Sílice

Se encuentran de forma natural en el agua, dependiendo su concentración de las características geológicas de la orografía. La presencia de sílice en el circuito propicia la aparición de incrustaciones en el interior del sistema.

Se eliminan principalmente durante el pretratamiento del agua bruta, a través de la utilización de zeolitas, resinas de intercambio iónico y/o mediante la utilización de tratamientos con precipitadores como la cal.

Sodio

Una elevada concentración de sodio suele producirse como consecuencia del mal funcionamiento de los sistemas que utilizan resinas de intercambio iónico. La elevada presencia de sales puede aumentar la conductividad del circuito aumentando la rapidez con la que se desencadenarán los procesos de corrosión.

Tras revisar el correcto funcionamiento del descalcificador, suele optarse por aumentar la renovación del agua mediante el sistema de purga de la caldera.

Sulfatos

Suelen encontrarse en el interior de la caldera como consecuencia de la descomposición de alguno de los productos químicos utilizados en el plan de tratamiento del agua. Los sulfatos están relacionados con la aparición de incrustaciones duras en el interior de las calderas.

Para tratar de evitar las deposiciones de sulfatos suele ser común la utilización de polímeros dispersantes.

Cloruros

Una elevada concentración de cloruros suele producirse como consecuencia del mal funcionamiento de los sistemas que utilizan resinas de intercambio iónico. Pueden desencadenar procesos de corrosión por picaduras. Además, la elevada presencia de sales puede aumentar la conductividad del circuito aumentando la rapidez con la que se desencadenarán los procesos de corrosión.

Tras revisar el correcto funcionamiento del descalcificador, suele optarse por aumentar la renovación del agua mediante el sistema de purga de la caldera.

Dióxido de carbono

Se encuentra disuelto en el agua donde pasa a formar parte del equilibrio químico en el que participan las diferentes especies carbonatadas presentes en el agua. Puede propiciar corrosión en el sistema de retorno como consecuencia de su condensación en forma de ácido carbónico.

Los problemas de corrosión generados por el CO2 suelen combatirse mediante la adición de aminas neutralizantes, filmantes o una combinación de ambas.

Joan Almela

Técnico Químico Levante

Alfa & Omega 2014 SL